机器人“杀人”并不只存在于科幻电影中。 事实上，机器人“杀人”的情况在行业内已经发生过多次。 美国国家职业安全与健康研究所（NIOSH）甚至成立了专门机构来评估机器人的安全风险。 近日，安徽芜湖发生的机器人“杀人”事件，再次让机器人成为公众关注的焦点。 机器人成为安全生产的新挑战。
外企机器人突然“抱”工人致其死亡
（9月10日）上午11点左右，芜湖经济开发区一家企业发生惨案：一名工人在为搬运机器人更换工具时突然被机器人夹住。 尽管该工人很快获救，但在送往医院后因伤重不治身亡。 据悉，这是芜湖首次发生机器人“杀死”员工的事故。
造成事故的工业机器人
据了解，造成事故的机器人是工业搬运机器人。 它的外形像起重机，有一条“粗”的手臂，主要用来抓取和搬运重物。
“当时我正在生产线上工作，突然听到不远处的同事大喊‘有人卡住了。’”李峰说。 当他跑过去的时候，发现徐师傅正对着机器人站着，被机器人的长臂捏住了。 “已经没有动静了。” 看到机器人正在运行，同事立即按下按钮关闭机器人。 大家齐心协力，打开了机器人手臂，救出了徐师傅。 120救护车赶到后，徐师傅被送往附近医院救治。
李峰告诉记者，“机器人运行的时候，我们都保持着较远的距离，只有在给机器人更换零件的时候才靠近。当时机器人的安全门禁被封锁了，机器人也但不知道为什么，机器人会突然启动，将徐大师困住。”
工业机器人是由程序驱动的，很容易伤人。 以目前的智能水平，机器人无法主动判断自己的行为是否会伤害人，机器人也可能出现故障。
当人们安装、编程、维修工业机器人并近距离操作机器人时，也会参与到机器人的工作系统中，可能会出现安全问题。
任何时候都要小心，这不是玩笑！
机器人事故简单盘点
1978年9月6日，日本广岛一家工厂的切割机器人在切割钢板时突然出现异常，将一名正在值班的工人当成钢板。 这是世界上第一起机器人杀人案。
1979年1月25日，工业机器人发明公司Unimation成立20年后，25岁的美国福特工厂装配线工人罗伯特·威廉姆斯在工厂被工业机器人手臂击中身亡。密歇根州的福特铸造厂。 这是迄今为止第一例有记录的工业机器人杀死人类的案例。
1981年7月4日，日本川崎重工明石工厂的一名维修工人不小心触碰了机器人的启动按钮。 齿轮加工机器人立即开始工作，将工人当成齿轮抱起，放在加工台上。 捣碎成肉饼。
1982年5月，日本山梨县一家阀门加工厂的工人正在调整一台停止运转的螺纹加工机器人。 机器人突然启动，抱住工人并开始旋转，酿成悲剧。
1982年夏天，一名英国女工正在测试工业机器人的电池时，机器人突然启动，将女工的手臂折断为两截。
1989年2月下旬，日本一家无人工厂发生了一起事故，机器人强行将一名维修工拖入旋转的机器中并将其勒死。
1999年，正当《黑客帝国》在全球引发人们对机器人主宰的未来的生存担忧时，一家肉类加工厂的一名工人因启动机器人的错误操作而被卷入传送带，不幸身亡。
2001年，一名汽车厂工人进入机器人防护笼进行清洁工作时，被机器人掐住喉咙，将其压在滚筒下窒息而死。
2006年，一名女工被机器人掐住脖子钉在焊机上，当场死亡。
2015年7月，一个“疯狂”的机器人“误杀”了美国一家汽车工厂的一名装配工人。 据调查人员介绍，事发时装配工正在工厂6号楼“100区”工作。 不幸的是，其中一个机器人突然“疯狂”，从一个区域走到另一个区域。 它还想再装模作样，胡乱挥动双臂，就击中了他的头部，将他当场打死。
2015年，美国一家汽车工厂的装配工万达·霍尔布鲁克正在工厂6号楼的“100区”工作。 一台机器人不知为何突然启动，试图将运输钩从一个区域运送到另一个区域。 惊慌失措的万达被防盗门隔离在房间里无处可逃，而且正好处于机器人路线的中间。 最终，她被机器人的钩子击中，整个脑袋都被砸碎了。
2015年，德国大众汽车工厂的一名机器人杀死了一名人类工人。 当时，这名21岁的技术工人正在安装和调试机器人，机器人突然“射出”，击中了工人的胸部，将他压在了金属板上。
德国工厂事故发生后不久，印度又发生了这样的悲剧。 印度马尼萨尔一家汽车零部件公司的一名年轻工人在修理一块脱落的金属板时被预先编程为焊接金属板的机器人“谋杀”。
机器人事故原因分析
日本机器人协会提供了几个典型的工业机器人事故案例：
1、工人的手指被正在进行正常上下运动的机器人夹在工件和切割夹具之间；
2、正常作业时，机器人将薄钢板传递到工人手中时，割伤了工人的手指；
3、正常运行时机器人手臂撞击工人，造成工人受伤；
4、手动操作时，机械臂不符合指令要求。 当操作人员想要进行调整时，头部被机器人划伤了。
机器人事故原因调查与统计分析
由此可见：
1、手动操作机器人时，机器人有可能造成危险；
2、机器人造成的危险中，有一半是由于设备本身的故障造成的；
3、机器人失误和人为失误造成的事故率几乎相当；
4、作为自动化设备，在正常运行情况下，机器人发生的事故数量占事故总数的比例较大；
5、机器人的设计和生产不能保证机器人的绝对安全或无故障使用。 机器人的安全使用还取决于使用者的技术水平和维护保养等诸多因素。
美国：评估机器人使用带来的安全风险
机器人主要有四种类型： 1.工业机器人：一种自动控制、可重新编程的多功能机械手，可以在三个或更多轴上进行编程，并且可以固定在适当的位置或移动，用于工业自动化应用，例如制造、检查、包装和组装。 2.专业服务机器人：在工业自动化应用之外执行商业任务的机器人。 例如，用于清洁、送货、消防或手术的机器人。 3、移动机器人：能够自行控制移动的机器人。 4.协作机器人：设计用于与人类直接交互的机器人。
美国国家职业安全与健康研究所（NIOSH）于2017年10月16日宣布，正在建立职业机器人研究中心，以评估机器人的潜在益处和风险，并为人类与机器人之间的安全交互提供指导。
机器人越来越多地进入21世纪的工作场所，然而机器人给人类带来的好处和潜在的安全风险尚不完全清楚。 因此，NIOSH 决定创建一个新的研究中心来评估收益和风险，并制定人类与机器人之间安全互动的指南。
报告称，NIOSH 研究人员在 1992 年至 2015 年间发现了 61 起与机器人相关的工作场所死亡事件。新的研究中心将继续监测传统和新兴机器人技术造成的伤害趋势。
如何让机器人更安全？
国际标准化组织要求协作机器人使用以下四种安全措施之一：
1、安全监控停止。 “这与传统工业机器人使用的方法类似，”NIOSH 主任办公室高级科学家、NIOSH 职业机器人研究中心成员弗拉基米尔·穆拉绍夫 (Vladimir Murashov) 说。 “当工人想要进入机器人的工作空间时，工作就会停止。”
2. 手动引导。 机器人仅在操作员的控制下移动。
3.速度和分离监控。 当工人接近时，机器人会自动减慢速度，直到即将被触及时停止。
4. 功率和力的限制。 机器人可以携带的有效负载以及意外撞到人时可以减少的力量都是有限的。 此外，一些机器人通常设计有圆形边缘和较软的表面，以降低接触时受伤的风险。
目前，我国工业机器人安全标准日益完善，制定了《工业机器人安全实施规范》（GBT 20867-2007）、《工业环境下机器人安全要求第1部分：机器人》（GB 11291.1-2011） ）、《工业机器人机器人及机器人设备安全要求第2部分：机器人系统及集成》（GB 11291.2-2013）等国家标准。
除了需要提高机器人本身的安全性外，员工在操作机器人时也必须具备安全知识，员工也应避免不安全行为。
员工常见的几种不安全行为
如果员工不知道正确的操作方法、知道正确的操作方法但为了省事而省略某些步骤、按照自己的习惯操作等，都可能导致不安全行为。 下面总结了员工应避免的十大不安全行为。
1、不知道正确的操作方法或者知道正确的操作方法，却为了省事而省略一些步骤，按照自己的习惯来操作。 导致操作失误、忽视安全、无视警告；
2.未经许可擅自启动、关闭、移动机器的；
3、开关机不发出信号，开关未锁紧，造成误转、断电或漏电；
4、导致安全装置失效；
5、使用不安全设备；
6、用手代替工具；
7、冒险进入危险场所；
8、攀爬或坐在不安全的位置；
9、不佩戴劳动防护用品：在必须使用个人防护用品的工作场所忽视个人防护用品的作用；
10、着装不安全：服装过于笨重，操作带有旋转部件的设备时应戴手套，操作旋转设备的女员工未扎起长发。
