3月30日上午11时38分，芜湖白马山水泥厂首车“海螺牌”干冰成功销售并出厂，标志着海螺集团成功实现二氧化碳产品转化新途径，实现转型升级。变废为宝，生产绿色产品。
“十三五”以来，海螺集团将绿色理念贯穿于企业发展全过程，把绿色发展作为企业的竞争优势和基础，全力推进智能化、绿色化、信息化。改造生产工艺，致力于将传统水泥工业建设成为生态友好型、资源节约型工业。
海螺牌干冰上市
清洁生产重塑工业形象
水泥是人类进步进程中的一项伟大发明。 作为基础原材料，在我国经济建设中发挥着重要作用。 不仅实现了水利、交通等重要基础设施，也成为建设现代化城市的基石。 然而，在人们的印象中，水泥厂却充满了灰尘。 近年来，海螺集团积极扭转水泥行业的这一刻板印象。
环境优美的海螺水泥厂
海螺集团党委书记、董事长高登邦始终强调，环境保护是企业发展的“生命线”，是追赶超越的“生态线”。 新《水泥工业大气污染物排放标准》实施后，二氧化硫、氮氧化物、颗粒物排放限值全面收严。 据业内人士预测，按照新标准，水泥企业除尘、脱硝等环保投入比例将达到10-12%，环保设施运行成本约为12-15元/吨水泥。 但海螺集团在公司内部制定了比新国标更严格的排放控制标准，将环保工作提升到决定公司生存的水平，并不断加大环保管理投入。
海螺集团党委书记、董事长高登邦多次深入基层调研指导环保工作。
据统计，“十三五”以来，海螺集团累计投入电收尘扩建、电袋改造等技术改造资金超过13亿元，投资6000万元以上加大水泥粉尘治理力度。包装运输系统，各子公司共完成项目637个。 装卸通道扬尘治理，投资8.61亿元，关闭改造所属企业136个扬尘易发区域，新建洗车站119个。 我们还投资超过10亿元，委托专业噪声治理机构对53家企业实施噪声治理。 通过一系列高投入，海螺集团国内66家熟料生产基地企业2019年每立方米二氧化硫、氮氧化物和颗粒物平均排放浓度分别为14.31毫克、243.64毫克和9.27毫克，远低于全国平均排放浓度。国家标准。 同时，主要经济技术指标较“十二五”末期显着优化。 标准煤消耗比2015年下降3%，熟料综合电耗下降6%，水泥粉磨综合电耗下降15%。 以2019年水泥熟料产量计算，每年可节约标准煤100万吨，年节电18亿千瓦时，减少二氧化碳排放500万吨。
山东济宁海螺SCR项目
2019年国庆前夕，海螺集团在山东济宁海螺建设的首个SCR脱硝项目投入试运行。 根据试运行结果分析，氮氧化物排放量可控制在每立方米90毫克以下，比国家标准每年可减少氮氧化物排放量600吨以上。 海螺集团通过持续的技术创新和投入，重塑了水泥行业。
绿化企业提升竞争力
党的十九大报告将“推动长江经济带发展，合力保障、避免大开发”作为我国实施区域协调发展战略的重要内容新时代。 海螺集团领导班子在视察海螺企业沿江码头时多次强调：海螺要在推动长江经济带发展、保护长江方面做出表率。 每个沿江海螺码头都要与长江污染作斗争。 长江沿线各企业必须与污染作斗争。 公司要努力成为水清、岸绿、产业优秀的绿色和谐企业。
家住长江边的铜陵市大通镇黎明居委会村民陈世平清晰地感受到了铜陵海螺公司近年来的变化：“一是以前的灰色场景再也看不到了。”一个是声音变小了，听不见了。 机器的声音对普通人来说是个好消息。”
2018年，铜陵海螺投资超过2000万元对码头进行环保改造。 目前，码头37台除尘器高效运行，所有带廊全封闭。 码头每天产生的生活垃圾将运至公司水泥窑和垃圾处理系统进行无害化处理。 日产量、日清洁，实现了废弃物及“零残留”废弃物处理。 公司还通过生活污水处理系统、雨污水集中处理系统、码头岸电系统、装船机环保改造升级等多种方式，将环保生态建设延伸到码头运营的各个环节。 依托长江黄金水道，海螺集团奠定了快速发展的基础，海螺也一直默默守护着这条母亲河。 集团旗下33个航站楼项目全部安装雨水收集及处理系统。 “污水不入河，港区无扬尘，垃圾全部回收利用，为海岸增添了新的绿化。” 这已成为海螺每个码头的“标配”。
海螺绿码头
2019年12月，“制造业高质量发展”线上主题活动采访团来到芜湖海螺水泥公司。 智慧绿色矿山吸引了人民网、新华网、中国网、环球网等20多家中央媒体的记者采访。 我很惊讶：在我的印象中，水泥矿井应该是崎岖不平、满目疮痍，但芜湖海螺矿却郁郁葱葱、干净有序，而且电子大屏幕上实时显示着矿井的开采情况。 矿业分公司总监杨海建介绍：通过数字化矿山智能管理系统，公司搭建了三维矿山模拟、矿石在线监测、自动化生产矿石配送和车辆智能调度平台，实现了矿山的可视化、数字化、智能化。矿山生产的智能化，不仅改变了曾经粗放的开采方式，实现了植被恢复与开采同步，使矿山资源利用率达到100%。
海螺集团总经理任勇到芜湖海螺调研推进智慧绿色矿山建设
芜湖海螺是海螺集团沿江四大千万吨级熟料生产基地之一。 拥有若毛山、桃花尖、库山三个矿区，年开采量2600万吨。 2018年以来，海螺集团已投资6亿元在芜湖海螺试点超低排放项目。 不仅重点对水泥生产过程中产生的氮氧化物、二氧化硫、颗粒物、噪声、粉尘、危险废物、固体废物进行综合治理，实现污染物超低排放，同时实施矿山生态化保护和视觉环保，全面打造“花园式”工厂，树立水泥行业绿色新标杆。
芜湖海螺数字化绿色矿山控制室
随着信息技术和5G的快速发展，海螺集团领导敏锐地洞察到，水泥行业传统的生产组织方式已经不能适应当前数字化、信息化、高效、绿色环保的发展趋势。制造业，必须转型、突破。 海螺集团依托智能化、信息化建设，在资源利用上采用“开采-生产-生态修复”一体化采矿技术，不仅实现了资源的分级利用、优质综合利用，而且保证了生产设施和安全。环境保护。 防护设施与主要设施同时设计、同时施工、同时投入生产和管理。 生产过程遵循“边开采边开采、边处理边复垦”的原则，实现了资源利用率和矿区绿化面积绿化覆盖率的双丰收。 百分之一百。 目前，海螺集团下属企业已有32个矿山入选国家级绿色矿山，6个矿山入选省级绿色矿山。
工业环保助力城市发展
芜湖海螺厂区一栋徽派建筑给芜湖市繁昌县库山村委会书记朱家树留下了深刻的印象。 看着一车车有毒有害危险废物、固体废物被运进来，被“吃干榨干”进行无害化处理，他不禁赞叹：通过近年来环保技术的进步，全市环境质量明显改善。芜湖海螺公司的情况有了很大的提高。 水泥窑的热熔能力大，温度高。 窑炉本身的直径和长度可以满足危险废物完全燃烧的需要。 有机垃圾直接焚烧，无机重金属固化成熟料，真正实现无害化处理。 海螺集团依托水泥窑的独特优势，在芜湖海螺建设了行业首个“利用水泥窑协同处置固体废物示范项目”。 该项目将水泥生产与固废处理紧密结合，利用固废焚烧产生的热能用于水泥生产，并利用焚烧后的“残渣”作为水泥的辅助原料，实现固废零排放处理和开放开创节能环保新模式。
海螺水泥窑协同处置固废危废项目
早在2010年，海螺集团旗下铜陵海螺就开始采用水泥窑协同处置城市生活垃圾技术，帮助当地人对生活垃圾进行无害化、资源化处理。 铜陵市每年约有20万吨生活垃圾被铜陵海螺的水泥窑“吃掉、挤出”。 这不仅解决了城市垃圾处理问题，也使该企业成为铜陵市循环经济发展、文明城市建设中不可或缺的参与者。 一环。 目前，海螺已在全国及海外20个省、市、自治区成功推进106个环保项目。 全部规划项目建成后，将形成年处理生活垃圾1062万吨、固体危险废物443万吨的处置规模。
二氧化碳排放造成的“温室效应”一直是国际社会关注的焦点。 海螺集团是最早进入中国的集团。 2017年，投资逾5000万元在白马山水泥厂建设二氧化碳捕集与净化示范项目。 该项目于2018年4月建成，可年产食品级产品3万吨、工业级产品2万吨。 白马山水泥厂碳捕集工段主任王文胜感叹：自己在水泥行业工作了30多年，却从未想过水泥厂可以捕集二氧化碳。 他认为，工厂启动的二氧化碳捕集项目，节能减排、循环利用效果明显，是企业履行社会责任的实际行动。 项目投产后，安徽省委书记李锦斌作出批示：碳捕集与净化是落实国家环保减排战略部署的重大举措，要积极支持海螺集团集团加大推广应用力度，取得更大的经济效益和社会效益。 同时，要强化创新驱动，促进产学研融合，坚持在高效、智能、绿色、环保上下功夫，不断为科技进步作出新的更大贡献。安徽生态文明建设.
海螺集团积极学习贯彻李锦斌书记的批示精神，进一步加快绿色环保从技术到产品的转化。 2019年，芜湖白马山水泥厂年产3000吨干冰项目开工建设。 一季度以来，海螺干部员工克服COVID-19疫情影响，按计划推进设备调试和生产。 3月30日，“海螺”干冰产品正式上市。 这不仅大大提高了公司二氧化碳产品的附加值，也意味着公司独立开辟了公司副产品利用的新途径，在“绿色生产”的同时实现“变废为宝” 。
海螺二氧化碳捕集净化环保示范项目
水泥企业一直是电力消耗大户。 早期，海螺利用水泥窑的纯低温余热发电，可以满足自身一半以上的用电量。 近年来，积极利用海螺水泥厂闲置面积，拓展新能源项目。 山东济宁海螺在工厂建设初期建设了9MW余热发电系统和1.5MW风力发电机组。 2018年以来，公司光伏发电项目、垃圾发电项目陆续建成并并网发电。 目前，济宁海螺利用余热、风电、光伏、垃圾焚烧等发电方式，年发电量1.07亿千瓦时。 不仅解决了工厂自身四分之三的用电量，还节省标准煤13150吨，减少二氧化碳排放74900吨。 。 公司还计划投资生物质气化补充热能发电等项目。 新能源项目全部建成后，年发电量预计将超过1.6亿千瓦时，完全满足公司自身用电需求。
“十三五”以来，海螺共建设9个光伏项目、2个储能项目，光伏总装机容量99MW，储能电站44MWh，年均光伏发电1亿千瓦时，年均储能放电2500万千瓦时。 ; 芜湖海螺被生态环保部选定为水泥行业环保执法现场培训基地，创建的超低排放示范基地得到生态环境专家的充分认可； 海螺集团首座智能工厂在全椒海螺建成，并被安徽省经济和信息化部认定为“水泥制造全流程智能工厂”。 未来，海螺集团将努力打造“三零”工厂——“零”购电、“零”污染、最大限度减少劳动力用工，为建设美丽中国贡献海螺的智慧和力量。
海螺光伏产业园
2019年11月接受中国建材杂志社专访时，高登邦表示，海螺正在积极向节能环保产业转型，让水泥厂逐步成为城市的“净化器”、“好帮手”为当地政府。 目前，海螺集团在以高登榜为首的团队带领下，以绿色发展理念为指导，以节能环保为己任，不断谱写中国建筑可持续发展的新篇章。材料工业。
